车间电子看板与安灯系统(Andon)怎么做?从人工喊话到自动升级

一、安灯解决什么问题

• 异常发现慢:设备停了、品质异常了,信息一层层传到能解决的人那里,平均要十几分钟;
• 响应无时限:没人规定"多久必须到场",异常就在等待中被稀释;
• 没有记录:一个月停了多少次、每次多久、谁处理的——全靠月底人工凑数。

安灯的答案:触发标准化、响应限时化、记录自动化。三件事都有了抓手,异常响应时间通常能压缩一半以上。

二、三色灯逻辑与升级链

• 触发方式:工位按钮是最简单可靠的起点;有 PLC/SCADA 的产线可以直接用设备状态自动触发;
• 升级链:黄灯超时变红、红灯超时推送上级——升级规则写进系统而不是写在墙上;
• 每一次亮灯自动记录:工位、时间、原因分类、响应人、关闭时长。

三、看板上放什么指标

• 当前状态区:各工位红黄绿实时状态,一眼看出"现在谁在等支援";
• 今日统计:安灯次数(按原因分类:缺料/设备/品质/其他)、平均响应时长、超时次数;
• 计划达成:当日计划 vs 实际产量、稼动率 OEE——安灯的最终价值体现在停机减少;
• 原因帕累托:本周停线原因 TOP5,月度改善会议的直接输入。

四、数据从设备到看板

• 按钮/工控屏触发的事件走 MES 或轻量服务落库,暴露只读接口;
• 设备状态类数据从 PLC 网关或 IoT 平台取,接入路径见物联网数据上屏;
• 看板侧配置接口 + JSONPath 映射,5 秒轮询,状态变化近实时呈现。

五、两级架构:车间 + 办公室

• 车间级:产线头尾各一块电视,大字号、高对比、红黄绿全屏变色——工人 20 米外看得清,按大屏设计规范把字号放到最大;
• 办公室级:生产总览大屏,汇总全车间安灯统计与 OEE,给生产经理与厂长;
• 两级内容同源不同形:工厂模板里的设备运行/稼动率页做底,车间版删掉细表格只留大状态,总览版保留分析维度;
• 部署用 Docker 私有化,工厂内网运行,不依赖外网——车间网络环境复杂,自包含部署最省心。

安灯系统的本质不是那盏灯,而是"异常有人管、时限有人盯、数据有沉淀"的机制。看板只是把这个机制显性化的那一块屏。